凿岩，是当今基建发展中重要的一环。凿岩顾名思义，就是在岩石中钻凿出特定要求炮孔的工程技术。眼孔常用于地质勘探、输送物料、安装锚杆、管道、电缆等设施或作为采油工程中的油、气井，在隧道工程中，多用于爆破以及打锚杆，因此凿岩在地质、石油、水电、公路、铁路等有关岩石破碎工程中得到了广泛的应用。

　　史书记载，最早的凿岩技术为战国时期，李冰用“火烧水激”的方法修筑了都江堰。在1900年前，古人还曾经运用该法开凿出了世界上第一条长16米、高宽各约4米的人工穿山隧道。火烧水激的方法，就是利用岩石热胀冷缩的原理，火烧之后再迅速用水浇，这样岩石就会酥裂，甚至会变得像切豆腐一样。

　　随着冶金工艺的发展，人们利用凿子或钢钎一点一点敲击岩石将其粉碎，从而在岩石中抠出一个洞，“手锤打眼”一度成为主流。在工业革命之后，人类掌握了动力，同时对凿岩钻孔的需求也大大增加，各种凿岩工具也应运而生。

　　1813年，第一台以蒸汽为动力的冲击式凿岩机问世，但由于蒸汽温度高，使用不太方便，而且管道长了又存在降温的问题，很快被压缩空气为动力的凿岩机替代，并成功应用在阿尔卑斯山塞尼峰隧道。风动凿岩机正式进入历史舞台，并成为凿岩施工的核心力量。

　　虽然风动凿岩机有很多优点，但随着孔深的不断增加，人们发现钎杆接头处会损失很大的冲击能量，并且工人作业环境恶劣。随着液压技术的发展，液压凿岩机开始应用于钻孔作业，机械程度更高的凿岩台车逐步替代人工凿岩。它的出现让钻孔速度得到大幅提升，相应地也提高了总体施工进度，同时改善了作业环境，大大降低了工人劳动强度。

　　上世纪80年代开始，国内部分长大隧道开始陆续引进凿岩台车进场施工，但受到当时施工人员素质较低、施工管理水平不足、机械配套不合理等因素的影响，自90年代后，人工手持风枪配合简易台架钻眼法又重新被广泛应用。

　　而在如今国内的隧道施工领域，绝大部分施工单位为响应上级领导对于“施工全机械化改革”的要求，花费上千万采购国外凿岩设备（其中以三臂凿岩台车为采购主流）。但经过现场应用，机械化设备的优势并没有得到体现，反而在大多项目都形成了一种“用之不易，弃之可惜”的局面......

　　1.三臂方案的造价高昂，虽然能在施工过程中节约人工成本，但整体性价比提升仍不显著。

　　2.进口凿岩台车国产化程度较低，专业操作手培养较为困难，以至于凿岩台车无法充分发挥其效用。

　　3.进口凿岩台车在国内配件供应困难，导致维修不便；同时其对施工环境要求更高，目前国内的施工环境很难符合条件。

　　4.在进行系统锚杆施作时，由于三臂凿岩台车的体型较大，容易阻断交通，不方便施工，造成设备利用率低。

　　那么在隧道凿岩这一环节，施工单位究竟需要选择怎样的设备，才能使“机械化改革“与“施工效益”得到兼顾？下面这个工地给出了答案。

　　贵南高铁，作为西南地区首条设计时速350公里的高速铁路，其中桥梁207座，隧道114座，桥隧比重达85.65%。隧道多为典型的喀斯特地貌，要穿越溶洞、断层、瓦斯等地带，施工难度及风险极大。中铁某局承建的九万山隧道为贵州段重点控制工程，隧道全长17012M。在紧张的施工一线，总能看到一个“憨厚”的大家伙在奋战。

　　DW551凿岩台车由国内钻爆法隧道施工成套智能装备供应商——四川钻神智能机械制造有限公司。通过智能化与机械化完美结合，在施工效率、安全性、灵活性、适用性、绿色环保等方面深受国内外用户的追捧，市场占有率更是节节攀升。

　　在贵南线九万山隧道的掘进过程中，钻神智造单臂凿岩台车被用于爆破孔、锚杆孔以及超前地质预报探孔的施工作业。

　　现场由一名操作手和1名辅助工进行施工，打完一环拱架13-15孔，孔深4.5m仅需45分钟完成。与人工开挖相比，每个循环的施工成本更低，安性性更高，项目施工进度明显得到了在幅度的提升，更是改善了施工作业人员的作业环境。进场至今，DW551凿岩台车卓越的施工作业表现得到了项目部领导和现场施工人员的一致好评。

　　采用直接控制式凿岩系统，配备防卡钎、防空打与自动退钎功能，设备成本低，性价比突出。（进行爆破孔与锚杆孔施工时，三台单臂凿岩台车并机施工，成本较一台三臂凿岩台车成本还低，成本优势明显）；

　　配备高性能凿岩机头，具有超强抗倾弯能力、高稳定、高钻进、底钎具消耗等特点；

　　采用低排放发动机，节能减排，具备强劲动力，后轮转向、湿式桥整体车架，适应于全路面行走；

　　设备国产化程度高，配件供应与保养服务易得到保障，同时更适应目前国内隧道施工的实际工作环境与地质情况；

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